怎么才能看出汽车色差？以什么为标准？为了是生产汽车外观及内部色彩符合要求，汽车出厂前肯定是需要进行颜色检测工序的，那么如何检测汽车色差呢？下文就为大家简单的介绍一下！
汽车色差怎么看？
不同的光源环境下，人眼观察到的颜色是有一定的差别的。如果光源环境不理想，那么检测汽车色差的结果很可能是不精准的。所以汽车厂商一般都会设立特别的标准光源室来检测汽车色差。
汽车检测站标准光源室最重要的就是标准光源，标准光源中最为关键的部分就是模拟日光的莹光管，而评价光源环境最重要的三个参数分别是色温、显色指数和照度。
ISO3664标准中将基本的观察照明推荐为CIE D50标准光源，实际上是将照明指定为相关色温在5000K的日光光谱分布。据说，最初使用D50的一个原因是他在光谱的蓝、绿、红波段的能量分布接近等能状态。光源的生产商想尽办法使用各种材料制作荧光灯和滤色片，以得到D50效果的光源。
我们建立的标准光源室一般包含6个照明灯，所有灯管光源可以可调。您可以调整到D65或者D50标准光源，然后进行颜色检测，是目前市面上比较方便，并且性价比较高的汽车检测站标准光源室。
通常情况下，如果专业的考核员评价色差满足要求，即没有可视明显色差时，一般不需要进行仪器测量。只有当目视存在色差时，才需要借助仪器来分析存在匹配关系的各个零件各自的颜色偏差情况。当然，基于大数据记录、统计与分析，有规划的测量也是有必要的。
汽车色差有什么标准？
对于色差的考核，目前通常是在标准的灯光间内，在一定的距离（通常是1m-1.5m），通过要求的几个固定角度（例如-20°、0°、30°）进行目视观察，这是因为同种颜色在不同角度的感知是有差异的。
喷漆产品的颜色，通常是通过标准样板（俗称色板）的形式进行传递和控制的，在开发前期，造型的色彩材质定义确定后，会进行车身漆供应商的开发，并制作设计样板，通过研发部门或者采购部门，下发供应商进行工艺可行性的评价与准备。在设计验证和试制阶段，可以说供应商全靠这块板来控制颜色。整车喷漆产品数量众多，供应商也不同，这就会导致多个批次的调色过程，供应商、研发、采购、质量、生产各个单位打群架的现象屡见不鲜，大家都会力争自己的产品没有问题，毕竟颜色的调整费时费力又费钱。实际上，试制验证阶段存在轻微的色差是可以接受的，只要明确各方面具有调整颜色的能力，工艺可行即可。因为设计定型生产导入开始，工厂的涂装车间会开启车身涂装的批量工作准备，同时也会制备一批次的标准样板（再次出现），发往各个有关单位，作为最终颜色的基准进行控制，这个时候，质量会严格把关，供应商也会尽全力保证颜色合格。这样才能被放行，才能通过ESO、PPAP的认可，才能批量生产，才能拿到钱。
汽车色差如何处理？
一、涂装车间的职责：负责油漆车身颜色稳定性控制，同时减少同批次油漆车身间的色差，做好色差日常测量工作，掌握颜色的变化趋势，并负责车间内部油漆车身色差的判断，追溯及隔离。严格把控不同批次件色板的审批及发放，执行油漆材料先进先出原则，避免材料超过有效期，发生色差。
二、油漆供应商的职责：负责不同批次油漆色差的控制，根据车身颜色对塑料件颜色进行及时必要的调整，配合车间对油漆车身的色差控制与管理，控制好每批色漆的色差，避免色差不合格的油漆进入生产线。
三、施工参数管理：对喷漆室温度、湿度进行实时监控，发现问题及时调整。对自动喷涂机的整形空气、流量、旋杯转速、电压进行实时监控、有色差问题及时调整。严格控制烘干炉的温度在工艺范围之内。
四、输漆系统的管理：输漆系统压力主要包括供漆管路压力和回漆管路压力，每日点检一次，发现压力异常及时调整，避免造成重大损失。根据温黏曲线，严格控制施工材料的黏度，以保证膜厚的稳定性。日常应将涂料液位降至最低，生产前测定涂料各项指标合格后才能生产，还应定期检查输漆系统的运行状态等。
五、采用先进的颜色检测仪器色差仪，对汽车各个生产制造的环节进行色差检测检控，查找造成色差的原因，积极采取应对措施，将造成色差的因素“扼杀”在孕育的状态中，争取做到一次检测，一次制造成功的策略，提高生工率，做到零失误，100%的成功率。
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