为了赋予塑料件不同的色彩，我们就需要通过各种色料、润滑剂来调配塑料制品的颜色，不过由于原材料、生产工艺的差别，就很容易让不同批次塑料件出现色差，那么我们该如何保证塑料件色差和光泽呢？
塑料件色差和光泽差异产生原因：
塑料件的颜色差异和光泽差异是生产过程很容易出现的问题。其主要产生的原因有以下几点：
1、色差：
①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。
③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。
④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
⑤色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如：9278烤箱提手（A2945兰）。
2、色泽不均（混色）：
①模具与注塑机方面不讲述；
②原料方面：A、着色剂的热稳定性差；B、着色剂分散效果不理想；C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。
③成型操作方面：A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；C、熔体在料筒中停留时间过长；D、注射和保压时间太长，背压大。
3、光泽不良（暗色）：
①模具和注塑机方面不讲述。
②原料方面：A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；B、原料再生料过多；C、原料中添加剂的分散性能太差；D、原料水分或易挥发物含量过高；E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
③成型操作方面：A、冷却不够；B、注射速度偏小，压力较低；C、保压时间太短；D、熔体的流动性能差；E、填充波纤太多，如PA+30%GF。
塑料件色差和光泽如何保证？
为了保证塑料件色差和光泽，就需要在生产过程中对原料颜色、加工工艺进行严格的管控，对每个环节的塑料件半成品、成品进行颜色检测。通过颜色对比、光泽度对比，检测产品色差和光泽是否符合要求，若出现检测不合格产品，就可以及时进行修正调整，保证塑料件的外观品质。
塑料件色差和光泽检测方法：
为了使塑料件产品的色差和光泽符合规定，目前工业常用的检测方法就是目视法和仪器检测法。
目视法受光源环境的限制，就很容易导致颜色判断上的偏差。所以为了保证塑料件色差评定的准确性，一般就需要通过标准光源对色灯箱来检测。
标准光源对色灯箱，又称为标准光源箱，对色灯箱，是一种专门用来检测物品颜色的照明灯箱设备。DOHO标准光源箱配置多种光源，包括D65、CWF、TL84、U30、UV、F等，所有光源都可以自行切换，符合CIE规定的标准光源照明环境要求，能够满足不同用户对色需要。
不过目视法由于是对色员主观的判断，会受到观察角度、观察者身体及心理因素的影响，导致评定结果的误差。为了保证塑料件色差和光泽评定更加准确，就可以通过仪器检测的方法，将塑料件色差和光泽进行数字话分析。适用于塑料件色差和光泽检测的仪器就是色差仪和光泽度仪。
不同品牌型号的色差仪和光泽度仪由于工作原理、设备结构、元器件上的差异，测量精度就会有所差异。用户可以根据自身的要求，选择合适的色差仪和光泽度仪产品。
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